1、目的：确保产品的检验和测试过程被明确并得到有效的规定，以验证来料、在制品、半成品、最终成品的要求是否已得到满足。

2、范围：包括公司采购的产品（来料）、过程、最终成品及外发加工的产品的检验和测试。

3、职责

3.1质检部负责产品的监视、测量、标识和记录，并有权作出要求车间、仓库停止生产/交付

不合格品产品；除非得到总经理或客户代表的授权同意。

3.2生产部负责产品的自检工作及保护产品检验状态标识和对不合格品进行隔离。

4、作业说明

4.1来料控制

4.1.1供应商交货来到工厂时，仓管员按《物料采购单》或工艺规格书、图纸的要求，清点来料数量、包装是否符合要求，贴好《物料标识卡》，并将符合要求的来料暂存于待检区内等待检验（对于未有检验结果的物料应拒绝出库）。

4.1.2仓管员微信、QQ、电话通知或口头通知IQC安排验货。

4.1.3 IQC根据本公司的《检验标准》、样品、图纸等对来料进行检验。当来料的各项要求通过

规定的检验和试验时，IQC依：

a. 木架、纸箱、彩卡、商标吊牌、贴纸、胶袋、五金件等来料按每批次抽样20pcs检查验收（第1PCS与样品、图纸核对）；允收标准：严重小于或等于2PCS，轻微是小于或等于3PCS。

b. 布料检查与布样核对花纹、颜色，并测试克重（允收公差范围±5%），发现与布样不符，有严重异味、整匹布全部有疵点的、恶臭的，全部退回供应商；每卷布抽查10米检查外观，如有3处不合格，则此卷布退回供应商。

c. 海棉检查外观、测试克重，手感弹性和硬度，合格后入库。

4.1.4判定合格并标识“物料标识卡”合格标签， 通知仓库入库。

4.1.5 IQC检验完毕后，填写《来料检验记录》，交品质经理审核。来料检验记录结果分为“合格”、“退货”、 “特采”三种。(供应商如对允收标准有异议时，供应商可派人到本公司与IQC一同按AQL II级 严重1.5，轻微2.5抽样验收 )。

4.1.6 IQC按《检验和试验状态控制程序》对检验结果进行标识。

a.当检验结果为“合格”时，IQC在《物料标识卡》上签名或盖章确认。

b.当检验结果为“退货”时：

（1）IQC在《物料标识卡》上盖章或签名确认，并在《物料标识卡》上QC确认栏判定；

仓库应将不合格品放置于不合格区并保护好标识。

（2）品质经理将不合格样品交给总经理，经协商后决定是否加工或选用。如果加工或选用，由IQC在《来料检验记录》注明是【挑选使用】或【加工使用】，由总经理审批。IQC还应在《物料标识卡》上注明“挑选使用”或“加工使用”的结果；如果是退货IQC还应在《物料标识卡》上注明“退货”的结果。

（3）仓库和生产部应严禁不合格物料投放生产。

（4）必要时，将不合格品的《来料检验记录》交给采购部传真给供应商，有时须附带次

品样品给供应商参考改善。

4.1.7来料检验退货时(a.产品检验不合格；b.产品测试不合格；c.没有提供对应的合格原材料测试报告)，IQC填写《纠正和预防措施报告》经品质经理确认后，采购通知供应商改善，IQC跟进改善结果。

4.1.8所有经过检验，并标有处理结果的来料，由IQC通知仓库按不同的检验结果分区域存放或通知供应商退货。

4.1.9供应商需签订“产品符合声明书”，并提供同类型或同批次的有效合格检测报告，确认其理化性质和成份符合产品生产国和出口国的法律法规的相关要求。

4.1.10检验结果记录于【来料检验记录】中。

4.2过程控制

4.2.1首件检查，在规定的工作区域设置首检区域，并提供相应设施设备。过程中之产品在下列条件时须实施首件检验，并将结果记录于【首件检验记录表】中。

a.新产品生产时；

b.老产品经过1个月以上重新生产时；

c.材料、方法更改时；

d.设备维修、调较时；

e.工艺更改、供应商更换时；

4.2.2生产车间作业员检验

生产车间作业员要在生产中进行自检或互检。如发现产品质量有瑕疵，或有功能性缺陷，或有安全隐患时，应及时停止作业，标识清楚，并隔离于不合格品区域内；第一时间向组长或主管报告。

4.2.3各过程检验（工艺单、图纸、样品）

a.裁剪、缝制、木架、扪制实施首检、抽检控制；

b.包装工序全检；

c.检验过程中，应观察作业员的作业方法、所使用的物料及设备、工装夹具使用等情况；如发现问题应及时指导作业员或通知生产组长或主管加以纠正，并随时对有疑点的工位进行抽检。如发现严重质量问题应及时报告品质经理；

d.检验结果记录于巡检或全检记录表中。

4.2.4 IPQC、FQC第一时间确认过程之产品是否符合生产计划之要求。

4.2.5来料、各过程中发现之不合格品按《不合格品控制程序》办理。

4.2.6 IPQC对挑选使用、加工使用之来料须特别留意， 发现不能满足最终产品要求时，则

由IQC全部收回退回供应商。

4.3最终成品

4.3.1 QA根据【装箱单】【工艺图纸】确定抽样计划和准备产品检验指导书和样品。

4.3.2 QA确认【装箱单】【工艺图纸】之数量、产品与实际一致后，按AQL II cri 0，maj1.5 ，min2.5抽检、验收，客户有要求抽样水准时，按客户要求执行抽样验收。

4.3.3按产品检验指导书、产品包装资料、客户签样对产品的外观、尺寸、规格、包装、标识、一致性进行检查与测试。

4.3.4检验结果记录于【成品质量检验表】中并对已验之产品进行标识。

4.3.5抽检之不合格批按《不合格品控制程序》办理， 并由生产部返工/返修。返工/返修及验证的结果记录于【不合格品处理表】中。

4.4产品测试（客户有测试要求时，按客户标准进行测试，如没有特殊测试要求时，按生产国和出口国法规要求进行测试）。安全性、可靠性测试由第三方测试机构执行，本公司保留产品测试报告；如测试不通过，业务需在24小时内，第一时间通知客户知悉，并封存全部有问题产品，后续处理措施由客户决定。

4.5以上活动所产生的记录依《记录控制程序》办理。

5、参考文件

5.1《不合格品控制程序》

6、相关记录：

6.1《巡查记录表》

6.2《不合格品处理记录》

6.3《成品质量检验表》

6.4《来料检验记录》

6.5《纠正和预防措施报告》